Putai 2025 Новая профилегибочная машина для производства DIN-рейки для солнечных панелей на продажу

1. Загрузка и размотка материала (размотка)

• Процесс: Большой рулон сырья (обычно предварительно оцинкованная сталь, алюминий или нержавеющая сталь) монтируется на разматыватель или отдающую катушку в начале производственной линии.

• Назначение: Этот узел удерживает материал и непрерывно подаёт его в машину. Часто оснащён тормозным механизмом для поддержания натяжения и предотвращения неконтролируемого разматывания рулона.

2. Выпрямление и начальная подача

• Процесс: Металлическая полоса из рулона проходит через правильно- рихтовочное устройство . Это устройство состоит из ряда роликов, которые сгибают металл вперёд и назад, устраняя любые завитки, скручивания и дефекты, возникшие при наматывании в рулон.

• Назначение: обеспечивает идеальную плоскость полосы перед подачей ее в формовочную секцию, что имеет решающее значение для формирования точного и однородного профиля.

3. Профилирование (основной процесс)

• Процесс: выпрямленная плоская полоса постепенно подается в профилегибочный стан . Этот стан состоит из нескольких пар профильных валков (ступеней или клетей), расположенных последовательно. Каждый набор валков постепенно изгибает металлическую полосу немного сильнее предыдущего.

• Назначение: На этих последовательных этапах плоский материал постепенно и пластично деформируется, приобретая точную форму поперечного сечения DIN-рейки (например, TS35, TS32 и т.д.) без удаления материала. Количество этапов формовки зависит от сложности профиля.

4. Перфорация (необязательно, но обычно для перфорированных рельсов)

• Процесс: Для DIN-реек, требующих монтажных отверстий (перфорированных реек), в линию интегрирован пробивной блок . Обычно это гидравлический или сервоприводный пробивной пресс, который движется синхронно с полосой. Он пробивает отверстия с точно запрограммированным интервалом по мере прохождения сформированной рейки.

• Назначение: Автоматически добавляет стандартизированные монтажные отверстия в шейку рельса, исключая вторичный этап производства.

5. Резка по длине

• Процесс: После формирования полного профиля непрерывный рельс поступает в режущий узел . Современные станки используют систему летучей резки . Режущий механизм (пила или ножницы) движется синхронно с движущимся рельсом с той же скоростью, выполняя чистый рез без заусенцев на заданную длину, а затем возвращается в исходное положение для следующего цикла.

• Назначение: синхронизированное движение обеспечивает точную резку без остановки непрерывного потока материала, гарантируя высокую эффективность производства и чистые, прямые разрезы.

6. Вывод и сбор

• Процесс: Готовые, нарезанные по размеру DIN-рейки поступают со станка на выходной стол или штабелирующий стеллаж . Этот выходной конвейер может быть оснащен направляющими или датчиками для аккуратного размещения рельсов для удобства сбора, упаковки и паллетирования.

• Назначение: Обеспечивает контролируемую зону для сбора готовой продукции без ее повреждения.